精密钣金成型是通过外力作用使金属板材发生塑性变形，获得特定形状的加工过程，其中冲压、折弯与拉伸是三种核心工艺，其技术原理虽均基于材料塑性变形特性，却因受力方式与变形逻辑的差异形成技术关键。
冲压工艺的核心是材料的分离与局部塑形。利用冲模与凹模的刃口配合，通过瞬间冲击力使板材在应力超过强度极限时发生分离，形成落料或冲孔。其技术关键在于刃口精度与冲裁间隙的控制：刃口需保持锋利以减少板材撕裂，而间隙值需与板材厚度匹配 —— 间隙过大会导致边缘毛刺，过小则加剧模具磨损。对于带浅拉伸的冲压件(如浅杯形结构)，还需控制冲压深度与模具圆角，避免材料因过度拉伸产生破裂，此时板材的塑性流动需均匀分布，防止局部变薄超过允许范围。
折弯工艺的本质是材料的弯曲塑性变形，通过模具对板材施加弯矩，使材料表层受拉、内层受压，形成特定角度的弯折。其技术关键在于变形区的应力控制：折弯半径需大于材料厚度的1.5 倍(脆性材料需更大)，防止外层材料因过度拉伸产生裂纹；同时，通过模具的补偿角度设计抵消回弹 —— 材料在卸载后会因弹性恢复产生角度偏差，需根据材料特性预设反向补偿量。此外，折弯时的压料力需均匀，避免板材滑移导致的尺寸偏差，对于长条形工件，需保证模具与板材的接触同步性，防止扭曲变形。
拉伸工艺则聚焦于材料的流动与厚度重塑，通过凸模与凹模的配合，将平板坯料拉制成开口空心件(如筒形、盒形)。其技术关键在于控制材料的径向流动与厚度变化：凹模圆角处需光滑过渡，减少材料流动阻力；凸凹模间隙需略大于板材厚度，为材料增厚预留空间。拉伸过程中，需通过压边圈施加适当压力，既防止坯料边缘起皱，又保证足够材料向凹模内流动。对于复杂形状的拉伸件，常采用多道次拉伸工艺，逐步增加成型深度，避免单次变形量过大导致的局部破裂，每道次之间还需进行退火处理，消除材料加工硬化带来的塑性下降。
三种工艺虽各有侧重，但共同依赖于材料塑性、模具精度与工艺参数的协同。理解冲压的分离逻辑、折弯的应力平衡与拉伸的材料流动规律，是掌握精密钣金成型技术的核心所在。
